Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смеси

Ручная загрузка бетонной смеси. Оборудование для пенобетона фото. Предприятия«Робус» предназначен для изготовления пенобетонных. Профессиограмма - это описание профессии или специальности. Слесарь- сантехник, плотник, кровельщик, формовщик ручной формовки. Бетонов, бетонных, газобетонных и пенобетонных смесей, предъявляемые к ним. Инокулировали суспензией спор смеси 7-и изолятов S. Nodorum (кон центрация 10. Инструкция по применению Асид Бафа для регуляции кислотно щелочного. У формовщиков, бурильщиков, заточников, рих товщиков. Модифицированного пенобетона за счет получения более плотной структуры.

• Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смесителя
• Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смесители
• Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смеситель

Стадии производства пеноблоков выглядят следующим образом: При этом, в зависимости от типа используемого оборудования и технологии производства меняется качество, себестоимость, скорость производства пеноблоков и т.д. Обо всем по порядку.

Приготовление пенобетонной смеси На сегодняшний день для приготовления пенобетонной смеси используют две технологии: баротехнология и использование парогенератора. Баротехнология Баротехнология – это более дешевый способ производства пенобетона. Данный способ производства не требует приобретения дорогостоящего оборудования и поэтому он очень распространен на многих малых производствах. Суть баротехнологии заключается в том, что в смеситель подаются основные компоненты пенобетона: цемент, вода, песок, пенообразователь, ускорители твердения, воздухововлекающие добавки (иногда).

Далее в смеситель подается воздух и все компоненты активно перемешиваются. Потом полученный раствор под давлением поступает в литьевые формы, где пенобетонная смесь увеличивается в объеме и приобретает окончательную форму. Плюсы данной технологии:. Низкая себестоимость производства единицы продукции и как следствие низкая (конкурентная) цена продажи блока. Процесс производства по баротехнологии прост и не требует больших капитальных вложений.

Небольшое производство можно открыть чуть ли не в «домашних» условиях. Минусы данной технологии:. Низкая прочность пеноблоков из-за большого количества воды, используемой при размешивании пенобетонной смеси;. Большая крупность пор у пеноблоков, что также уменьшает их прочность и в итоге сказывается на несущей способности стен зданий;.

Используемые в процессе перемешивания пенобетонной смеси синтетические пенообразователи и пластифицирующие добавки (для создания подвижности смеси) негативно сказываются на экологичности готовых пенобетонных блоков. Производство пенобетона с применением пеногенератора Производство пенобетона с применением пеногенератора позволяет замешивать компоненты пенобетонной смеси в правильной дозировке, что положительно сказывается на прочности и качестве готовых изделий. Суть данной технологии заключается в следующем: с помощью дозаторов в смеситель подаются сначала сухие компоненты в виде цемента и песка, а затем жидкие компоненты в виде воды с химическими добавками. Затем смесь начинает перемешиваться.

Далее в смеситель подается готовая техническая пена и перемешивается с цементно-песчаным раствором. Для создания требуемой плотности пеноблоков с помощью регулирования времени работы пеногенератора подаются нужное количество пены. Затем пенобетонная смесь под компрессорным давлением подается к месту укладки или в формы. Благодаря четкому регулированию процесса дозирования и насыщения, производство пеноблоков выходит на совершенно другой качественный уровень. Плюсы данной технологии:. Более высокое качество готовых пеноблоков. Благодаря использованию заранее приготовленной пены на выходе получаются более прочные пеноблоки, без крупных воздушных пор и с правильной структурой;.

Экологичность пеноблоков, так как в процессе производства используются экологически чистые белковые пенообразователи. Минусы данной технологии:. Высокая стоимость оборудования для организации производства;. Более высокая себестоимость единицы продукции и соответственно высокая цена реализации пеноблоков. Формовка пеноблоков. На сегодняшний день, формовку пеноблоков осуществляют с применением двух технологий: литьевой и резательной технологии. Литьевая технология Литьевая технология подразумевает заливку бетонной смеси в специальные металлические кассетные формы.

Самые распространенные кассетные формы имеют высоту 600мм. Плюсы данной технологии:. Низкая стоимость оборудования (кассетных форм);. Простота процесса формовки. Минусы данной технологии:.

Расхождение в геометрии готовых блоков по высоте, длине и ширине. Это происходит потому, что при формовке пеноблоков используются не качественные формы, зачастую сделанные в гаражных условиях.

Качественные же формы достаточно дороги;. Для выпуска разных по размеру блоков требуются и разные формы, что увеличивает затраты на приобретение или изготовление разных форм;.

При распалубке происходит частичное повреждение углов и поверхности пеноблока. Происходит это из-за прилипания блока к стенкам кассеты, а когда его вынимают, он еще не набрал нужной прочности. Пеноблокам в формах нужно дать постоять некоторое время (около 10ч), а из-за спешки в производстве данное правило часто нарушается. Резательная технология Резательная технология представляет из себя два этапа формовки блоков: А. Отливка пенобетонной смеси в большую форму и распалубка; Б.

Резка большого блока на пеноблоки заданного размера. В данной технологии используются специальные резательные установки с разными режущими элементами (струны, ленточные и цепные пилы). Плюсы данной технологии очевидны:. Отличная геометрия готовых блоков, в соответствии с ГОСТом;. Отсутствуют сколы и повреждения поверхности пеноблоков;. Возможность производства блоков разных размеров. Достигается это перенастройкой шага пильных струн.

Минусы данной технологии:. При использование разных режущих элементов должны соблюдаться требования к своевременности проведения резки. Важно производить резку тогда, когда блок уже затвердел, но не набрал лишней прочности, в противном случае струна пожет смещаться, что негативно скажется на ровности блока. Сушка блоков В зависимости от технологии формовки пеноблоков различается и технологии сушки изделий. При литьевом способе производства сушка блоков может осуществляться двумя путями:.

Выдержка изделий в формах в течении 10 часов для набора прочности и дальнейшая распалубка пеноблоков;. Термическая обработка изделий в пропарочной камере, что позволяет набрать необходимую прочность блокам всего за несколько часов. При резательной технологии происходит естественная выдержка большого массива блока в течении 4 – 12 часов и дальнейшая разрезка.

Время нарезки на блоки нужного размера зависит от типа режущих элементов и ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь. Какое выбрать оборудование для производства пеноблоков. Перечислим основное оборудование, применяемое при производстве пеноблоков: 1. Бароустановка для приготовления пенобетоной смеси: Стоимость такой установки около 100 тыс. Формы, используемые при литьевой технологии производства пеноблоков: Разборная кассетная форма для производства блоков размером 600×300×200 мм будет стоит около 30 тыс. В такую форму заливается одновременно до 30 блоков. Пеногенератор для приготовления технической пены: Стоимость нового пеногенератора около 90 тыс.

Комплекс резки пеноблоков: Резательный комплекс – это самое дорогостоящие оборудование в системе производства пеноблоков по резательной технологии. В среднем цена одного комплекта около 500 тыс. К прочему оборудованию, используемому при производстве пеноблоков относятся: смесительные станции, компрессоры, вибросита и т.д. Сколько нужно денег для старта бизнеса по производству пеноблоков:. Создание мини-производства пеноблоков по литьевой технологии с применением бароустановки для создания пенобетонной смеси.

На старт такого бизнеса достаточно около 300 тыс. Рублей (если найдено помещение);.

Мини-производство пеноблоков по резательной технологии с применением пеногенератора для создания пенобетонной смеси. Затраты на старт – около 700 тыс.

Рублей;. Приобретение линии для производства пеноблоков, включающую весь комплекс дорогостоящего оборудования: смесительные станции, пеногенераторы, резательные комплексы и т.д. Цель покупки такой линии – создания предприятия для производства большого объема пеноблоков. Затраты на старт в таком случае составят несколько миллионов рублей. Краткий бизнес-план производства пеноблоков. Рассчитаем экономическую эффективность организации мини-производства пеноблоков, с объемов выпуска 330 м3 пеноблоков в месяц (22 рабочих дня) или 15 м3 за смену. Исходные данные:.

Производительность в смену – 15 м3;. Количество рабочих дней (смен) в месяц – 22;. Производственные площади – 500м2, стоимость аренды – 50 тыс. Рублей в месяц. Сколько нужно денег для открытия мини-производства пеноблоков Итого стартовые вложения на открытие мини производства пеноблоков составят 421 тыс.

Расходы материалов на производство 1м3 пенобетона: Итого расходы материалов на производство 1м3 пеноблока составляют 1590,13 рублей. Штатное расписание мини предприятия. Итого затраты на оплату труда в месяц составляют 45 000 рублей. Общие затраты на производство в месяц, за смену и на 1 м3 пенблока: Рассчитаем показатели экономической эффективности предприятия по производству пеноблоков: Вывод: Чистая прибыль по итогам месячной работы предприятия по производству пеноблоков составит 406,4 тыс. Рентабельность производства при таких показателях составляет 60%, а срок окупаемости оборудования составляет всего 1 месяц.

Такие показатели возможны при условии 100% реализации всей произведенной продукции, а это 330 м3 пеноблоков месяц. Организация бизнеса по производству пеноблоков Процедура подготовки документов для открытия и развития собственной фирмы по производству пеноблоков включает следующие этапы:. Сбор информации и анализ ситуации на рынке строительных материалов.

Создание бизнес-плана. Анализ финансовой ситуации (если собственных сбережений не хватает, нужно искать альтернативные источники финансирования). Регистрацию бизнеса. Поиск помещений для цеха и администрации. Заключение трудовых контрактов с персоналом предприятия. Сертификацию продукции.

Покупка оборудования и инструментов. Подписание договоров с поставщиками, покупателями и др. Решение вышеперечисленных вопросов – достаточно трудоемкое занятие, поэтому многие начинающие предприниматели обращаются в юридические фирмы, чтобы за определенное вознаграждение (стоимость услуг зависит от региона проживания и других факторов) получить готовый пакет документов. Оформление документов Подготовка бумаг для легального производства пеноблоков начинается с выбора организационно-правовой формы для вашего бизнеса. Регистрация ООО осуществляется, если владелец фирмы планирует работать с государственными учреждениями и крупными компаниями.

Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смесителя

Предприниматели, которые ориентируются на работу с физлицами, могут регистрироваться, как ИП. Кроме того, вам понадобятся следующие документы:. разрешения пожарной инспекции и Роспотребнадзора;. сертификаты;. накладные на сырье;. договора с контрагентами;. справка об открытии банковского счета.

Подготовка документов для работы предприятия, которое специализируется на производстве пеноблоков, практически полностью ограничивается перечисленными вопросами. Для данного направления коммерческой деятельности не надо оформлять разрешения или лицензии. Для регистрации бизнеса и последующего оформления отчетных, банковских и др. Документов, вам нужно указывать код деятельности (согласно общероссийскому классификатору).

В данном случае – это ОКВЭД 26.61. Режим налогообложения Среди всех существующих систем налогообложения в нашей стране, оптимальным вариантом для предприятия, которое выпускает пеноблоки, является УСН. Этот режим позволяет платить в государственную казну 6% от выручки или 15% от прибыли.

Пенобетонный раствор приготовляется в специальных машинах-пенобетономешалках, куда поступают отдозированные материалы. Пенобетономешалка состоит из трех основных частей: пеновзбивателя, растворного барабана и смесителя, оснащенных вращающимися лопастями. В пеновзбивателе приготовляется пена, в растворном барабане — раствор, а в смесителе смешиваются пена и раствор, образуя ячеистую смесь пенобетона. Иногда растворный барабан и смеситель совмещают в одном барабане, что менее рационально.

Для приготовления пены в пеновзбиватель загружается необходимое количество воды и пенообразователя. Процесс приготовления пены обычно продолжается 3-5 мин. Лопасти пеновзбивателя во время вращения вовлекают воздух в водный раствор пенообразователя, чем создаются благоприятные условия для быстрого образования пены. Для приготовления строительного раствора в растворный барабан загружают цемент, молотый песок и воду в строго отдозированных количествах, установленных при подборе состава ячеистого бетона, и перемешивают их в течение 2-3 мин. Приготовленные строительный раствор и пену выливают в смеситель (сначала раствор, а затем пену) для перемешивания до получения однородной по цвету и составу ячеистой смеси. На поверхности смеси после перемешивания не должно быть следов пены. Перемешивают ячеистую смесь обычно в течение 2-2,5 мин.

Недостаточная продолжительность перемешивания не обеспечивает получения равномерной структуры пенобетона, а слишком длительное перемешивание приводит к разрыву ячеек смеси, увеличению объемного веса ячеистого бетона и уменьшению выхода его на один замес. Готовая ячеистая смесь выливается из смесительного барабана пенобетономешалки в бункер и затем разливается по формам либо непосредственно из бункера, либо при помощи контейнеров и т. Формование изделий может производиться тремя способами: а) при формовочном способе ячеистая смесь заливается в отдельные формы для каждого изделия; б) при кассетном способе ячеистая смесь заливается в формы большого размера с перегородками, которые после затвердения смеси (до автоклавной обработки) вынимаются, и в результате получаются отдельные изделия заданного размера; в) при резательном способе ячеистая смесь заливается в форму большим массивом и перед загрузкой в автоклав массив разрезается специальными машинами на отдельные изделия. Наиболее прогрессивным является резательный способ.

Формования, так как он дает возможность получить изделия, точные по размерам и с ровными поверхностями. Внутренние поверхности форм предварительно покрываются смазкой: а) отходами машинного масла, смесью их с солидолом (тавотом), известью, тальком, мелом и водой или с солидолом и соляровым маслом; б) суспензией из тонкомолотого магнезита и воды; в) смесью солидола или петро-латума с керосином и др. Перед заливкой ячеистой смеси формы устанавливаются строго горизонтально, а верхняя поверхность изделий после заливки заглаживается деревянными или металлическими гладилками. Залитая в формы ячеистая смесь при неблагоприятных условиях может под действием вышележащих слоев оседать. В результате уменьшается толщина изделий, увеличивается объемный вес и нарушается ячеистая структура бетона, что приводит к уменьшению прочности пенобетона.

Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смесители

Осадка смеси может происходить по многим причинам, в частности из-за несоответствия между давлением вышележащих слоев смеси, стойкостью и прочностью пены и сроками схватывания цемента. Поэтому для производства пенобетонов необходимо применять цементы с короткими сроками схватывания. Так, например, при высоте изделия в 30-40 см, желательно, чтобы схватывание цемента начиналось не более чем через 1 час после заливки, при высоте 20-30 см-через 1,5 часа, а при высоте 10-15 см-через 2 часа. Конец схватывания цемента во всех случаях должен наступать не позднее 4-5 час. При заливке крупных изделий объемом 1,5-2 м?

Инструкция На Формовщика Пенобетонной Смеситель

Нельзя допускать перерывов в укладке ячеистой смеси более 30 мин., так как при этом возможно отслоение затвердевшего пенобетона по контакту со свеже залитой смесью. После заливки изделий они выдерживаются до запарки не менее 8-10 час. И затем целым составом вагонеток загружаются для запарки в автоклав на всю его длину.

В крупноразмерных изделиях толщиной 25 см и более (например, крупные стеновые блоки или панели) при автоклавной обработке, вследствие перепада температур по толщине изделий, возникают значительные температурные и усадочные напряжения, которые могут вызывать деформации в изделиях (трещины, отслоения и т.